节能降耗是企业提高经济效益的主要途径之一，是企业提高市场竞争力的重要手段。企业节能降耗的主要途径是依靠科学进步，采用新技术、新材料对能耗高的设备进行节能技术改造，向技术改造要能源。只有节能技术改造抓得好，企业才能取得显著的经济效益。而节能技术改造的前期工作就是要对改造前耗能设备进行节能监测，依据国家能源标准对节能监测中不合格监测项目作出评价并进行研究分析，针对设备存在的能源浪费问题，查找原因，有的放矢地对设备进行节能改造。因此，节能监测工作是节能技术改造不可缺少的前期工作。

另外，企业要把节能降耗工作落到实处，将节能潜力变为实力，就必须要掌握和分析企业用能水平，搞清重点耗能设备能源消耗状况及能源利用率的高低，因为耗能设备的能源利用率高低直接影响能源的节约与浪费，即使能源基础管理达到了很高的水平，由于耗能设备的能源利用率低，企业的能耗也不可能有较大的下降。另外，节能工作要有新的突破，必须要对耗能设备制定各种能源消耗定额，严格实行计划用能。节能监测工作就是帮助企业掌握和了解耗能设备能源消耗状况、找出企业节能潜力，提高企业能源利用率。因此，企业开展节能降耗工作离不开节能监测工作的诊断和帮助，节能监测工作就是强化和督促企业节能降耗。

目前，中国第一汽车集团公司正在大力开展节能降耗活动，每个企业主管能源部门都在通过各种方法和手段寻找节能途径，挖掘节能潜力。

   一汽检测服务中心积极主动帮助企业节能降耗，通过节能监测手段，为企业节能降耗提供准确、可靠、科学的监测数据，帮助企业寻找节能挖潜的方向和制定技术改造的措施。

一汽铸造有限公司是一汽集团公司耗能大户，在企业节能降耗活动中，我们对其重点耗能设备进行了监测，监测中发现许多能源浪费的问题，其中有2台烘干室能源浪费非常严重。

   一汽铸造有限公司一铸厂一台铸件底漆烘干室，经监测能源利用率仅为8%。该烘干室采用热风强制对流加热方式，烘干室体内安装加热排管，室体外加空气加热器，蒸汽作加热源，加热工件温度为110℃。该设备耗能高的主要原因是蒸汽浪费比较严重，每年耗蒸汽1.2万GJ，每年消耗能源费用约42万元。该设备蒸汽浪费严重的原因是蒸汽没有合理有效的利用，凝结水疏水阀不好用，造成回水温度达到120℃左右，接近蒸汽直排。另外，操作工人为了减少水锤冲击，达到快速升温的目的，下班后，蒸汽阀门只关一半。并且由于该设备保

温状况不好，导致散热损失大，室体表面温升高于汽车行业标准要求。鉴于上述原因，我们建议企业对该设备进行节能技术改造。并与企业能源主管部门共同研讨改造方案，最后决定将加热热媒由蒸汽改为电加热，电加热元件采用远红外高温定向强辐射器，加热方式为辐射加自然对流，取消了空气加热器、蒸汽排管及循环风机。改造后，设备能源利用率从8%提高到40%，每年消耗能源费用仅为15万元左右，每年节约能源费用27万元。

    一汽铸造有限公司二铸厂铸件防锈烘干室，经监测能源利用率仅为2.6%，能源利用率低的主要原因是设备陈旧，管理水平低，烘干室内温度不能自动控制，电加热器换热效率低。针对节能监测中发现的问题，该单位节能部门决定对其进行节能技术改造。将原有安装在烘干室室体外的600kW电加热器取消，在室体内安装318kW远红外高温定向强辐射器，将原来间接热风对流加热改为直接辐射加热风对流，由于直接加热，提高了加热元件传热效率。改造后设备能源利用率为17%，比改造前提高十多个百分点，年消耗能源费用由原来的96万元减少到68万元，每年节约能源费用28万元。另外，改造后，烘干室温度能够自动控制，同时提高了设备装备技术水平。

    一汽铸造有限公司铸模厂在重点耗能设备节能监测中发现有几台退火炉热效率比较低，其中107#退火炉能耗比较大，热效率低，其原因是该炉没有余热回收装置，烟气没有得到有效利用，炉体是轻质保温砖，散热和蓄热损失大。经节能技术改造，采用自身预热烧嘴，有效地回收烟气余热，炉体采用耐火纤维喷涂结构，减少了散热和蓄热损失。改造后，该设备热效率由改造前的10%提高到24%，每年节约能源费用12万元。

   以上数据表明，每台设备改造后，都取得了很好的节能效益。在每台设备的改造过程中，节能监测从测试数据分析到改造方案制定、改后评估都发挥了重要作用。

由此可见,节能监测是推动节能技术改造的巨大动力,节能技术改造是企业节能降耗、增加经济效益的根本途径。企业节能降耗只有与节能监测紧密地结合在一起,才能取得事半功倍的效果。

   节能监测工作是依据国家有关节约能源的法规（或行业、地方规定）和能源标准，对用能单位的能源利用状况进行监督检查、测试和评价工作。节能监测工作是随着节能工作的开展而产生的，它必将会随着节能工作的深化而加强和扩展。